随着机床行业的发展，用户对机床精度的要求越来越高，尤其是铣镗床滑座与床身等运动副导轨间隙调整对机床精度影响尤其重要。目前导轨间隙调整是通过带斜度的镶条来实现。镶条一般固定在滑座上，其两个工作面成 角度，一面是平面与床身接触，可相对运动；另一面是斜面与滑座接触，相对滑座不运动。关于机床镶条的具体介绍如下：
一、机床镶条的加工工艺
机床镶条在进行加工处理的时候，先用刮刀粗刮一遍毛坯，刮削面的宏观误差，刮削时刀纹应交叉进行，防止产生深凹面，影响细、精刮。刮削时应使用长柄刮刀且施力较大，刮刀痕迹要连成长片，不可重复。粗刮方向要与加工刀痕约成45°。涂抹丹粉，粗刮时，显示剂可调的稀些，均匀的涂在刮削面表面，涂层可稍厚些。这样，显示的点子较大，便于刮削。将镶条与配研面进行配研，找点，一般当25mm×25mm上有3~4个点且分布均匀时粗刮结束。细刮时刀痕长度约为刀刃宽度，随着研点的增加，刀痕逐步缩短。细刮同样采用交叉刮削方法，每次显示剂要涂得薄而均匀，以便显点清晰。整个刮削面上达到每25×25mm2内有5~6个点时，细刮结束。精刮则采用高速钢条，点刮法，刮刀对准显点，落到要轻，提刀要快，每一点只刮一道。反复配研、刮削，直至被刮平面每25×25mm2面积内应有8点以上。显示剂应调的干些，涂在研件表面上要薄而均匀，研出的点子细小，便于提高刮削精度。显示剂本身 保持清洁，不得混进其他杂物，涂显示剂用的纱头也要保持干净。配研几遍之后需要对镶条配研基准面进行清理，因为经过几次的配研，在接触面上会残留一些红丹粉，如果不及时清理则会影响后续的配研、显点。
二、机床镶条的检测
机床镶条安装后中拖板的间隙大小直接影响到加工的质量，所以中拖板的间隙 要调整的松紧适宜才能加工零件的精度和光度，间隙要调好 先要使镶条与托板燕尾槽的接触面达到75%以上，接触面按研点法的话要求每平方厘米研点不得少于25个均匀的点子方可合格，接触面没有问题了就开始试装，接触面加上机油，调整前后螺丝使中拖板间隙越小而且手柄摇着轻松，晃动托板在0.01~0.02的间隙就可以确定机床镶条已经了正确的安装。
具体的检验项目与方法如下：
1、检验两宽面斜度：一般可用精度为0.02mm的游标卡尺，测量相距为500mm任意两点间的厚度，测量两次以上，两点间的厚度差为5mm时，工件斜度合格。
2、检验端厚度误差：用千分尺测量小端厚度在公差范围以内。
3、检验两宽面直线度：将斜镶条宽面平放在检验平台上，用塞尺检验镶条宽面与平台面之间的缝隙，在全长范围内不得塞入要求值。
4、检验55°角：用量角器检验。误差不超过±30′，即为合格。
三、机床镶条的主要分类
机床镶条根据实际功能与材质的不同可以分为HT250材质、Q235材质和铍青铜材质三种，其中铍青铜是以铍作为主要合金组元的一种无锡青铜。含有1.7～2.5%铍及少量镍、铬、钛等元素，经过淬火时效处理后，强度 可达1250~1500MPa，接近中等强度钢的水平，这种材质的机床镶条应用相对来说要 为广泛。
